Теплый деревянный эко дом
Философия эко дома близка и понятна каждому человеку – здоровье, душевное равновесие, гармония с природой, разумное использование ресурсов.

Наши дети должны жить лучше нас. Забота об экологии, о будущем наших детей предполагает не только бережное отношение к природе, но и преимущественное использование возобновляемых ресурсов. Именно поэтому для строительства экологически чистого жилья широко используются натуральные материалы – дерево, пакля, солома, кошма, костра, мякина, лоза, джут, дранка, камыш, войлок и т.п.
Основа современного экологического малоэтажного строительства - принцип рационального использования природных ресурсов. Очевидно, теплый эко дом для средней полосы России это дом из дерева. Солома и камыш также широко применялись в малоэтажном строительстве, но в более южных районах России. Не случайно наши предки дома из бревна ставили в средней полосе, а глинобитные мазанки из соломы – на юге строили. У нас вы найдете проекты теплых деревянных эко домов из бревна и бруса.
С точки зрения рационального использования природных ресурсов такие материалы как обычный брус, бревно и клееный брус заметно отличаются.
Лучшие «оценки по экологии» у срубов ручной работы. В дело идет примерно 70-80% исходного сырья. Остальные 20-30% это отходы производства – кора, щепа, опилки.
У оцилиндрованного бревна «выход готовой продукции» составляет 60-70%. Дело в том, что бревно имеет конусообразную форму. У вершины диаметр меньше, а в комлевой части - больше. Поскольку из конусообразного ствола дерева нужно получить идеальный цилиндр, значительная часть древесины в комлевой части бревна идет в отходы.
При изготовлении обычного бруса «выход» составляет 45-55%. Причина – из конусообразного бревна круглого сечения нужно выпилить брус квадратного или прямоугольного сечения. Существуют и дополнительные сложности. Одна из основных производственных проблем – как из бревна произвольного диаметра получить брус стандартного сечения. Наиболее ходовые размеры бруса 150х150мм. А вот сырье для его производства может быть любого диаметра. Поэтому в процессе переработки кроме бруса получается еще немного доски (обрезной или необрезной), а остальное это отходы производства. Из бревна или обычного бруса получается недорогой, теплый дом, с отличными экономическими и экологическими показателями.
Худшие показатели по экологии, пожалуй, у клееного бруса. Во-первых, «выход готовой продукции» составляет всего 20-30%. Иными словами, если взять 100 кубометров леса, то получим 70-80 кубометров готовых срубов ручной работы, или всего 20-30 кубометров клееного бруса. Объем и стоимость ресурсов (энергии, трудозатрат, времени), необходимых для производства одного кубометра сруба, или одного кубометра клееного бруса также отличаются «в разы». Приходится признать, что технология производства клееного бруса характеризуется крайне нерациональным использованием ресурсов. Кстати, степень экономической и экологической эффективности производства клееного бруса относительно аналогов (сырой брус или бревно), наглядно демонстрирует его высокая стоимость.
Кроме того, для соединения ламелей (досок) из которых состоит клееный брус, используют клей на полимерной основе. Поэтому, если бревно или обычный брус «дышат», то вот клееный брус, очевидно нет.
Таким образом, из всех рассматриваемых материалов, клееный брус обладает наихудшими показателями по экологии.
Как известно, в производстве материалов для деревянного домостроения от 20 до 80 процентов исходного сырья идет в отходы. Это щепа, опил, стружка и т.п., которые, между прочим, наносят серьезный ущерб экологии.
Вопрос утилизации твердых кусковых отходов весьма актуален для большинства деревообрабатывающих производств. Конечно же, рядом с крупными городами решать этот вопрос гораздо легче – личные подсобные, тепличные, животноводческие, птицеводческие хозяйства, кирпичные заводы и т.п. с удовольствием берут и даже иногда покупают отходы лесопереработки. Проблема, однако, заключается в том, что рядом с крупными населенными пунктами сырье для переработки леса стоит довольно дорого, поскольку в разумной близости его практически нет. С другой стороны, там, где сырья достаточно, отходы производства просто некуда девать.
Неплохим решением является утилизация отходов путем изготовления строительных материалов. Несмотря на превосходные экологические и экономические показатели такие материалы как опилкобетон, арболит, цементно-стружечные плиты недостаточно популярны у строителей и потребителей. Арболитовые блоки и цементно-стружечные плиты делают промышленным способом, в заводских условиях. Зачастую, в качестве исходного сырья используют даже не отходы лесопиления, а просто низкосортную древесину.
Опилкобетон и его разновидности можно сделать и в домашних условиях. Этот материал вполне пригоден для малоэтажного строительства. При этом обладает массой достоинств:
- дешев и доступен, поскольку делается из отходов;
- не горит, поскольку древесина полностью закрыта цементом;
- отличные теплоизоляционные свойства, поскольку доля древесины составляет 60-70%;
- простая, недорогая технология, доступная каждому на дачном участке.
Специалисты утверждают, что из опилкобетона вполне можно строить здания высотой до двух этажей. Для большей уверенности можно сделать каркас из бревна или бруса, а опилкобетон применять уже в качестве стенового материала. Такой подход имеет очевидные преимущества – никакой усадки материала, грызунов, щелей и сквозняков, характерных для традиционной каркасной технологии.
Таким образом, из малораспространенных материалов на основе древесины, опилкобетон, пожалуй, обладает наилучшими показателями, как по экологии, так и по экономической эффективности.